在助磨劑生產(chǎn)過程中，磨機(jī)是制備水泥的關(guān)鍵設(shè)備之一，磨機(jī)耗電量約占水泥綜合電耗的60%~70%。生料磨的質(zhì)量決定和影響著窯的技術(shù)參數(shù)，水泥磨若配置合理，可彌補(bǔ)水泥熟料的部分缺陷。因此，提高磨機(jī)產(chǎn)量、質(zhì)量，對(duì)水泥企業(yè)實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗具有重要意義。那么，如何實(shí)現(xiàn)水泥磨機(jī)的優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)呢？筆者經(jīng)過多年的學(xué)習(xí)與實(shí)踐，助磨劑有以下幾點(diǎn)認(rèn)識(shí)：

    1.降低入磨物料粒度 前些年，水泥的入磨粒度一直未被水泥企業(yè)重視。近年來，水泥粉磨工藝已把水泥的入磨粒度提升到了重要位置，“多破少磨”的觀點(diǎn)已被業(yè)內(nèi)人士所認(rèn)同�！岸嗥粕倌ァ奔窗言瓉磉M(jìn)入磨機(jī)的30m m 的物料粒徑改為3m m 以下。現(xiàn)階段，生產(chǎn)破碎機(jī)的廠家紛紛推出了高細(xì)錘式破碎機(jī)、篩分滾壓破碎機(jī)、輥壓機(jī)等等。筆者單位針對(duì)企業(yè)實(shí)際，把原有顎式破碎機(jī)改為超細(xì)錘式篩分破碎機(jī)，入磨粒度由原來的30m m 降至5m m 以下，從而提高了磨機(jī)產(chǎn)量。此后，筆者單位又采用輥壓機(jī)使入磨粒度降至２ｍ ｍ 以下，產(chǎn)量提高５０％以上。

    2.優(yōu)化粉磨工藝 水泥粉磨工藝流程主要分為開路和閉路系統(tǒng)。筆者以前所在單位最開始生產(chǎn)水泥采用的是開路系統(tǒng)，水泥細(xì)度不易控制，波動(dòng)較大。為此，單位出資幾十萬元，把開路粉磨系統(tǒng)改為閉路粉磨系統(tǒng)，增設(shè)了一臺(tái)高效轉(zhuǎn)子選粉機(jī)，更新了一臺(tái)高效布袋除塵器，從而起到了提高水泥比表面積、增加水泥強(qiáng)度的良好效果。而筆者現(xiàn)在單位則采用輥壓機(jī)、打散分級(jí)機(jī)、Ф3.8×13ｍ 水泥磨聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，水泥磨產(chǎn)量也由原來的60~70t /h ，提高到100~120t /h 。

    3.控制入磨物料水分及溫度 控制入磨物料綜合水分＜1.5%，是保證磨機(jī)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)的基本要求。若入磨物料水分過高，將造成輥壓機(jī)擠壓料餅過實(shí)，不易打散；同時(shí)，易造成磨內(nèi)通風(fēng)不良，堵塞隔倉板、篦板，糊球、糊襯板，除塵器結(jié)露等。筆者單位對(duì)混合材進(jìn)廠水分、物料生產(chǎn)過程中烘干水分嚴(yán)格控制，認(rèn)真考核，并將入磨物料溫度嚴(yán)格控制在工藝要求范圍內(nèi)，確保磨機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

    4.控制入磨物料的易磨性 物料的粉磨難易程度來自于物料本身，熟料中C2S 和C4A 高的就難磨。筆者單位在配料中力求保證生產(chǎn)C3A 和C3S 高的熟料，以改善入磨物料性能。根據(jù)筆者的經(jīng)驗(yàn)，一是把熟料和礦渣分別粉磨，利用冬季水泥停產(chǎn)期間單獨(dú)粉磨制備一定量的礦渣微粉，在生產(chǎn)水泥期間按比例加入，從而提高礦渣的易磨性；二是摻入與水泥細(xì)度基本接近的粉煤灰作混合材，以此來提高混合材的易磨性。也就是說，要提高磨機(jī)粉磨效率，必須將原、燃料進(jìn)行優(yōu)化，提高被粉磨物料的易磨性。

    5.控制好磨內(nèi)通風(fēng)　　磨機(jī)內(nèi)的通風(fēng)情況，對(duì)其產(chǎn)量和質(zhì)量都有明顯影響。其作用之一是及時(shí)將細(xì)粉排出磨體，以免影響粉磨效率，形成過粉磨；之二是帶走粉磨熱量，降低磨內(nèi)溫度，減少石膏脫水和糊球、糊段、堵篦板、堵隔倉板等現(xiàn)象。圈流磨風(fēng)速應(yīng)控制在0.8~1.0m /s ，開流磨應(yīng)控制在1.0~1.2m /s 。在日常生產(chǎn)中，應(yīng)充分認(rèn)識(shí)磨內(nèi)通風(fēng)的重要性，重視磨內(nèi)隔倉板篩板的篦縫尺寸，以利于磨內(nèi)通風(fēng)。同時(shí)，還應(yīng)做好堵漏風(fēng)的密閉工作。筆者單位采用的即是強(qiáng)力通風(fēng)和布袋除塵器，收到了較好效果。